热搜关键词:流体抛光,内孔去毛刺,交叉孔去毛刺

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磨粒流体抛光加工技术加工原理及加工技术

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编辑时间 : 2019-11-16
信息标签 : 内孔抛光批发

  

  磨粒流加工是表面加工中发展起来的一项新工艺,是通过将半固态的流体磨料挤压通过工件待加工表面来达到去毛刺、抛光、倒角和去除再铸层的目的。这里介绍了磨粒流加工的基本原理


  1:磨粒流加工技术


  磨粒流加工简称AMF,在国内也称挤压珩磨或磨粒流加工,是一种用具有流动性的粘弹性材料(由聚合物载体和磨料组成)对工件进行表面抛光和去毛刺的新工艺技术。磨粒流加工是上世纪由美国两公司独立发展起来的,最初用于航空航天领域的复杂几何形状的合金工件的去毛刺加工。此后逐渐推广应用到其它行业。磨粒流加工最初在83年进入国内,开始主要是作为进口成套设备的配套设备引进的。其后国家尖端科技部门对这一新加工工艺进行了系统的研究,开发成功了磨粒流机床,流体磨料及完整的加工工艺,并逐、渐在纺织、液压、模具等行业推广。如今,斯巴克磨粒流体抛光机床将磨粒流加工技术进一步进行推广化,让更多的企业能享受这一高科技成果。


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  2:磨粒流加工原理


  磨粒流体抛光加工具有在一次加工中完成去毛刺,抛光,倒圆角及改变零件表面性能的作用。可以同时加工一个或多个工件的单一或多个表面,能够高效、经济地加工传统方法难以加工的几何形状复杂的表面,如窄缝、交叉孔道、异形曲面等。


  磨粒流体抛光加工对材料的适用性强,不仅能加工几乎所有的金属材料,并可对玻璃、陶为瓷等硬脆性材料进行加工。使用磨粒流加工取代手工抛光可大幅度减轻劳动强度,提高生产率,并可保证产品加工的一致性。


  磨粒流体抛光被加工工件与夹具夹持在上、下料缸之间黏弹性流体磨料密封在由上下料缸及工件、夹具形成的密闭空间中。通常在开始加工时,磨料填充在下料缸,在外力(一般为液压)的作用下,下料缸活塞挤压磨料经工件与夹具的通道,到达上料缸,工件中的通道表面就是要加工的表面,这一加工过程类似于珩磨,因此磨粒流加工又称为挤压珩磨。当下料缸活塞到顶部后,上料缸活塞开始向下挤压磨料经工件加工表面回到下料缸,完成一个加工循环。通常加工需经过几个循环完成。

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  磨粒流体抛光夹具用于固定工件,并引导磨料到要加工的表面。夹具另外还起密封流道,对不能承受压紧力的工件承受压紧力的作用。简单的工件可能不需要夹具,但对复杂几何形状的工件的磨粒流加工,夹具是加工成败的重要因素。通过夹具设计可以实现在一次加工中完成多个工件的加工。


  发动机上先进的高压燃油喷射系统对高循环的抗疲劳要求如多数航空航天飞机涡轮发动机零部件一样要求严格。大于1000bar的高压反复冲击,在高压力下燃料喷头零部件内产生疲劳失效。凭借我们斯巴克磨粒流体抛光的先进的制造技术,尤其是我们的磨粒流加工和微孔磨粒流加工,可以清除表面飞边毛刺和实现精确微观倒圆,帮助大幅度提高零部件及整个燃油系统的性能稳定性和可靠性:


  提高内部表面品质

  改善疲劳循环力

  尽量减少或消除裂纹的发生

  增加实际动力

  提高燃油经济性

  延长元件使用寿命

  如今政府大力提倡节能减排,其实一个燃油喷射系统从很大程度上决定了燃油的消耗,斯巴克微孔磨粒流的流体加工能保持孔的表面光滑以及入口处的微观倒角,能提供孔的品质的一致性和流量特性,改善雾化性能,进行更深的渗透喷射和更好的燃气混合。所以,高压喷射系统,结合精简和“流调”喷射口,对于柴油动力车辆,例如,卡车,拖拉机,建筑设备,巴士,小汽车,游艇和船只,不仅能减少微粒排放量,而且还提高燃料的效率。


  内孔抛光是通过机械、电火花、电化学、等离子等方法使内孔粗糙度降低的加工方法。


  内孔抛光通常采用电化抛光的方法,但是对于其它材料小孔大多用机械的方法,内孔抛光难度大,检验难度大,耗费工时。有内孔用电火花放电加工,加工精度高,光洁度好,但是耗费时间。通过有效手段,可以解决各种内孔抛光去毛刺,镜面抛光难题。


  深孔钻打出来的孔,往往留下螺旋刀纹,光洁度很差,有的刀纹深度能达到0.3mm。用绗磨消除刀纹是很困难的,镗孔的话受制于孔深度和孔径,所以对于细长孔(20mm以下)用传统的机械加工办法很难把孔壁磨削抛光。采用的液固结合办法配出的新型磨削材料,能磨削直径2mm以上,长度2000mm的细长孔,孔精度可达IT7,光洁度Ra0.4-Ra0.2。对于当前最难克服的问题,如深孔加工的刀纹和其它划伤,使孔内壁光洁度很难保证,尤其是很深的划伤,通过绗磨机和其它加工手段都克服不了的以下孔内壁粗糙度问题:

  (一)、孔径在4mm-20mm之间且长度大于200mm。

  (二)、粗糙度大于Ra6.4,甚至有大于0.2mm的刀纹。(三)、深盲孔。




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