热搜关键词:流体抛光,内孔去毛刺,交叉孔去毛刺

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内孔去毛刺,各种类型的内孔毛刺,磨粒流如何操作?

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编辑时间 : 2019-10-31
信息标签 : 内孔去毛刺

随着加工要求的不断提高,内孔去毛刺,已经成为精密加工件不可或缺的一道工序。在之前的文章里,我们讲过去除毛刺的不同工艺,今天着重就金属工件内孔去毛刺做深入探讨。

磨粒流工艺作为精密性金属工件内孔去毛刺的不二之选,针对不同类型的内孔毛刺,是如何去除的,我们一步步详细分解说明给大家看。

1、普通内孔去毛刺

如下图所示,这种内孔比较简单,之前一般是人工在去毛刺。后来考虑到效率,以及细微毛刺残留的问题,逐渐使用磨粒流去毛刺。

原理如上图,不需要过多解释。使用碳化硅软磨料,通过挤压研磨去除毛刺,同时还可为内孔倒角(如不需要倒角也可以)。

效率:以30mm直径的工件为例,每次可同时装夹4-6个,每次去毛刺时间90秒,单位去毛刺时间不超过25秒。

2、较复杂的交叉孔去毛刺

典型代表产品如阀块、油路块、阀体、3D打印液压构件等,这类产品内孔非常多,交叉纵横非常复杂。有些部位人工或寻常设备根本够不到。之前有企业使用燃爆去毛刺,但是燃爆后的氧化层需要酸洗,目前已经没有人用这种方式了。

针对这种复杂的交叉孔去毛刺,可以使用高速磨粒流去毛刺设备,磨料是由纯净水和金刚砂微粉组成的,不同于碳化硅软磨料,这种磨料去毛刺后,不需要清理磨料,所以特别适合一些复杂孔道。当然,如果毛刺根部较硬,或是同时需要对流道进行抛光的话,还是使用半流体磨料比较合适。

效率:以80*120*60的阀块为例,每次去毛刺时间约为2分钟。

3、微孔去毛刺

典型产品如喷油器、喷油嘴以及医疗细管等,这类产品孔径通常小于1mm,孔径小且在产品内部会有交叉,而这些部位的毛刺,寻常手段已经无法去除了,即使是燃爆方式,造成的氧化物也会堵住细孔。而之前这类微孔去毛刺,只有德国企业可以完成,现在斯曼克磨粒流也可以漂亮地解决。

微孔去毛刺,使用的是微孔抛光专用设备,磨料同样是微孔专用磨料,纳米级颗粒度,超精密过滤系统,带背压,可检测流量。

效率:以喷油器为例,3分钟左右可完成一件产品去毛刺。

4、孔内齿面去毛刺

即通常我们所说的内齿轮去毛刺,与普通内孔去毛刺原理一样,不过可以使用双向往复式循环磨粒流设备,磨料上下往复挤压研磨,效率更高。

效率:以直径30mm的内齿为例,每组可同时加工4个,每次需要2-3分钟,单个工件去毛刺时间不超过50秒。

5、多孔去毛刺

如下图产品,其实本身去毛刺没什么难度,问题就在于孔太大,人工耗费时间太久。而磨粒流去毛刺,可以同时对这些孔进行加工。

如果是厚度非常薄的工件,或是铝件,需要多孔去毛刺,一样可以使用液态磨料的高速磨粒流,如基板等。当然,像喷丝板这样的产品,还是得用半流体磨料,切削研磨力更强。

以上5种不同类型的内孔毛刺去除,基本可以涵盖绝大部分的内孔去毛刺需求。对于一些外表面或棱角去毛刺,又是另外的问题了,我们下次再介绍。


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